ギヤ駆動箇所において、左右にばたつく騒音をお客様の製造ラインで発生させてしまいました。品質保証部、設計部を交えて騒音発生の究明にあたりましたが、目視では騒音がギヤが左に動いたときに発生するのか、右に動いたときに発生するのか、速すぎて分かりませんでした。 どちらにあたっているかによって対策が全然違うのです。 問題発生の当初から原因はなんとなく「こうじゃないか?」という仮説はありました。しかし、お客様はお怒りで、文章や口頭による説明では「そんなはずはない」と受け付けてもらえませんでした。そんな訳で、至急、客観的な解析結果を提出することを求められていました。
ギヤの騒音を音圧計で測定し発生の瞬間の前後を高速度カメラ(ハイスピードカメラ)+データロガーPLEXLOGGERで撮影したところ、左側にギヤがあたる際に音が発生していることが映像と同期でき、確認ができました。
映像には見えませんが、この内部で構造的に引っ掛かるものが原因であると分かり、それを直しました。
原因は当初から「こうなんじゃないか」という仮説の通りでしたので、映像を見たときに「やっぱり」という確信に変わりました。現象を可視化(見える化)をさせた問題解決のアプローチとその結果には、お客様も私も納得のいく内容でしたので嬉しかったですね。 そもそも通常の高速度カメラは映像だけですので、今回の場合、映像に対して音が発生している根拠が必要でした。一般の高速度カメラと音圧計、データロガーを別々に設置・撮影、むりやり同期させたりしていると膨大な時間がかかります。 高速度カメラ(ハイスピードカメラ)+データロガーPLEXLOGGERならアナログ波形と映像が同期していますので、これ1台で準備がすみます。しかも小型ですので、設置から撮影までは30分以内で完了しました。モニタがついているので撮影した映像をその場で確認でき解決できるのもいいですね。検証解析の工数削減とスピードアップに貢献してもらっています。
取り組んでいる課題に対しての解析や次のアクションをとるのに、映像の根拠や発生要因となる各種アナログ波形(音、電圧、振動etc)が同期していることは非常にありがたいですよね。
研究開発・品質保証の分野で試作実証の削減やPDCA回転率アップが求められる今、何かあれば「まずはPLEXLOGGERで確認してみよう」というアプローチ手法を試されている活動をお聞きできました。